пенопласт

Технология производства пенопласта

Пенополистирол - современный, безопасный и чистый с экологической точки зрения материал, который используется в различных отраслях производства, промышленности и строительства, а также применяется в качестве утеплителя зданий благодаря своей низкой теплопроводности. В статье мы также будем называть его пенопластом.

Способ его получения впервые запатентован ещё в 1928 году, и с тех времён неоднократно модернизировался. Производство пенополистирола не отличается большой сложностью, однако требует соблюдения определённой последовательности действий и использования специального оборудования.

Технология изготовления пенополистирола

Перед началом процесса необходимо учесть прямую зависимость качества готовых изделий от соблюдения технологического процесса, поскольку даже небольшое пересушивание материала либо, наоборот, нарезка сырого, недосушенного пенополистирола может послужить причиной брака целой партии изделий.

Процесс производства пенопласта

Производственный процесс получения пенополистирола включает основные этапы:

  1. Сырьё вручную либо посредством автоматизированного оборудования необходимо загрузить в контейнер предвспенивателя. Здесь гранулы вспенивающегося полистирола прогреваются и увеличиваются в объёме, превращаясь в наполненные воздухом пустотелые шарики.

    Процесс вспенивания выполняется единожды, но может повторяться и несколько раз в случае, когда требуется получение материала с минимальной плотностью. Такие изделия пользуются большим спросом из-за более низкой стоимости, но при теплоизоляции фасадов и прочих нагружаемых конструкций используется высокоплотный пенополистирол.

    Плотность измеряется в килограммах на метр кубический, и оказывает прямое влияние на прочность и вес продукции. Материал весом 25 килограмм обладает плотностью 25 килограмм на метр кубический. Это значительно лучше, чем при теплоизоляции фасада минеральной ватой. Полистирольное сырьё, вспененное единожды, на выходе имеет плотность около 12 килограмм на метр кубический. То есть, чем больше раз сырьё вспенивалось, тем меньший вес будет у конечного изделия.

  2. Вспененный полистирол направляется в камеру выдержки, где должен вылёживаться сутки. Это необходимо для стабилизации давления внутри гранул с воздухом. При каждом вспенивании процесс вылёживания должен повторяться.

    По прошествии суток из полуфабриката на специальной блок-форме начинают формировать блоки пенопласта. Внутри формирующего блока гранулы подвергаются обработке паром, который подаётся под давлением. После получения блока, пенопласт должен вылежаться в течение суток для того, чтобы из него могла уйти влага. При нарезке сырого блока кромки изделия получаются рваными и имеют неровную поверхность. Затем он отправляется на линию нарезки, где блоки раскраиваются на плиты необходимых габаритов.

Оборудование для производства пенополистирола

Линия производства содержит основные компоненты:

1. Участок хранения и проверки сырья.

Сырьё для изготовления пенопласта - материал пожароопасный, поэтому для его хранения нужно помещение, отделенное от остального цеха. В нем необходимо оборудовать вытяжную вентиляцию, которая будет расположена на полу, так как газ, выделяемый сырьём, тяжелее воздуха. Приток воздуха должен быть вверху помещения. Освещение и проводку в таком здании необходимо выполнить во взрывозащищенном исполнении.

Большинство отечественных производителей и зарубежных компаний для производства пенопласта закупают сырьё из Китая и Германии.

В соответствии с технологическими требованиями допускается повторное применение производственных отходов (переработанных пенополистирольных плит). Но объём вторичного материала не должен составлять более 10% от веса конечного продукта.

Мешки с полистиролом разгружают посредством электрокаров либо вручную при небольшой фасовке. Сырьё не подлежит хранению более трёх месяцев с момента производства. Температура хранения находится в пределах 10-15ºС.

2. Агрегат для вспенивания.

Данная производственная линия включает предвспениватель, сушильный блок, конвейер пневматического типа и управляющий элемент.

Материал из поставленных мешков ручным способом загружается в предвспениватель, где подаётся горячий пар температурой 95-100ºС, под действием которого сырьё подвергается первичному вспениванию.

Контроль процесса осуществляется с помощью компьютерного оборудования. Оно прекращает подачу пара при достижении полистиролом требуемого объёма. Затем полуфабрикат поступает в сушильный блок.

Оборудование для производства пенопласта

3. Контейнер для вылёживания.

Гранулы с забранной излишней влагой поступают в контейнер для вылёживания. Здесь за счёт кондиционирования производится поддержание заданной влажности и температуры воздуха. В диапазоне температур 16-25ºС гранулы нужно выдерживать двенадцать часов. В течение этого времени они будут наполняться воздухом. Таким же образом осуществляется повторное вылёживание при вторичном вспенивании.

Важно отметить, что объём контейнера оказывает прямое влияние на продуктивность линии производства, поэтому важно правильно предусмотреть количество и габариты бункеров оборудования.

4. Оборудование для формирования блоков полистирола.

Из контейнера для вылёживания полистирольное сырьё посредством пневмотранспорта подаётся в промежуточную камеру с датчиком наполнения. Пневмотранспорт — это техника транспортировки сыпучих и штучных грузов при воздействии сжатой либо разрежённой газовой смеси (обычно воздушной). При поступлении необходимого количества гранул, они направляются в блок-формы. Формирующий блок представляет собой герметичный контейнер, который закрывается после того, как наполняется гранулами. Сюда через клапан подачи поступает горячий пар.

При термообработке под давлением осуществляется повторное вспенивание гранул и их расширение. Достигая определённой температуры, они спекаются в монолитный пенополистирольный блок.

Охлаждение конечного изделия производится с помощью этого же оборудования путём откачки воздуха из камеры посредством вакуумного насоса. Для стабилизации внутреннего давления воздуха в гранулах, сформированный блок пенополистирола должен выдерживаться сутки при комнатной температуре.

5. Оборудование для резки.

После выдерживания изделие направляется на линию нарезки. Она представляет собой комплекс оборудования для горизонтального и вертикального разрезания изделий.

Режущим инструментом являются раскалённые струны из тугоплавкой стали, которые могут быстро и эффективно разрезать, и формировать плиты пенопласта нужных габаритов и форм. Обычно данный процесс предусматривает автоматический режим управления. Но производить настройку температуры накаливания струн, устанавливать скорость движения, а также задавать размеры готовой продукции можно самостоятельно в ручном режиме.

6. Установка для переработки производственных отходов.

При изготовлении пенопласта может образовываться повреждённый материал, не подлежащий утилизации. Его нужно переработать. Переработка осуществляется в устройстве с вращающимися дробильными молотками, крошащими пенополистирольные плиты на гранулы.

Переработанное сырьё через пневматическую почту попадает в накопительный бункер, откуда далее гранулы направляются в блок-форму. Число гранул должно быть не более 10% от объёма первичного сырья для производства.

Если речь идёт об изготовлении не обыкновенного материала, а экструдированного пенополистирола, то к необходимому оборудованию добавляется экструдер - устройство с формирующими фильерами, через которые проходит полистирольный расплав. В остальном процесс аналогичен.

Наша компания ЧПТУП «ТМ-СтройПласт» занимается производством пенопласта. Если у вас есть дополнительные вопросы, свяжитесь с нами по телефонам: +375 (33) 661-98-08 либо +375 (44) 78-78-333

Наш адрес

ЧПТУП «ТМ-СтройПласт»

222721, Минская область
Дзержинский район, аг. Дворище, производственное здание с АБК, 6

Координаты: 53.795151, 27.247660

Скачать и распечатать схему проезда к складу